Reconstrucción de un escalón de mástil dañado

Rupert Holmes repara un escalón del mástil dañado por el agua comprimida (un problema común en los barcos con un mástil escalonado en la cubierta) y ahorra £ 700

Mirando de lado al escalón del mástil se ve una curva definida donde se ha hundido y ya no soporta el aparejo adecuadamente. Crédito: Rupert Holmes Crédito: Rupert Holmes

El problema con el escalón del mástil de Ammos, mi Discovery 3000 de 9 m (30 pies), era sorprendentemente común: la penetración de agua en el bloque de madera intercalado dentro de la moldura de la cubierta debajo del mástil escalonado.

En realidad, fue culpa mía: no reemplazar los prensaestopas de cubierta poco fiables para el cableado del mástil que un propietario anterior ya había cubierto con silicona.

La mayoría de los barcos con aparejos escalonados en la cubierta tienen un bloque de madera intercalado dentro de la moldura de la cubierta debajo del zócalo para el escalón del mástil.

Los mejores constructores utilizan madera dura para este fin, ya que resiste la entrada de agua durante más tiempo.

Sin embargo, muchos son de madera contrachapada, e incluso los mejores grados marinos eventualmente pierden resistencia estructural al mojarse.

¿Por qué no me di cuenta del hecho de que los viejos prensaestopas de cubierta recubiertos de silicona seguramente causarían problemas con el tiempo? Crédito: Rupert Holmes

Por lo general, identificar el problema es fácil: el zócalo del mástil se vuelve visiblemente abombado, el aparejo se afloja y al tensarlo simplemente se empuja la escora del mástil progresivamente hacia la cubierta.

Antes de empezar a trabajar en serio, también necesitaba comprobar si había problemas asociados con el poste de compresión que transfiere cargas desde la plataforma a la quilla.

Si el extremo inferior del poste está sumergido de forma semipermanente en agua de sentina, los problemas también son comunes.

Afortunadamente, el poste de compresión de Ammos, un tubo de aluminio de gran tamaño, no mostró signos de degradación o movimiento.

La siguiente etapa fue bajar el mástil, lo cual pudimos hacer con la ayuda de un par de amigos con barcos, usando drizas desde la parte superior de sus aparejos para levantar, sostener y bajar el mástil, y así evitar costos de grúa.

Una vez retirado el equipo, pudimos retirar el viejo escalón del mástil y los prensaestopas, listos para empezar a trabajar en serio.

El primer paso fue quitar la capa superior de laminado de fibra de vidrio de encima del zócalo del mástil, pero antes de poder hacerlo necesitaba una línea con la que pudiera trabajar.

Calculé que el grosor del laminado aquí sería aproximadamente del grosor de un lápiz, así que coloqué una tabla de madera sobre el zócalo y dibujé alrededor para crear una línea sobre la cual trabajar.

En el pasado, habría usado una amoladora angular en esta etapa, aunque es desagradable, complicado y difícil trabajar con una línea precisa.

Sin embargo, esta vez utilicé una hoja de sierra en una multiherramienta oscilante. Aunque el progreso inicial fue más lento que con una amoladora, la herramienta facilitó el trabajo hasta lograr una línea precisa.

En menos de media hora había superado esta etapa del trabajo, prácticamente sin aclarar ni hacer nada bueno.

El viejo escalón del mástil no tenía buena pinta. Crédito: Rupert Holmes

A continuación hubo que cincelar la sección superior de fibra de vidrio del zócalo para retirar el laminado.

Resultó que no había hecho un corte lo suficientemente bajo con la sierra, pero aun así solo me llevó cinco minutos quitar la tapa del zócalo.

A primera vista, el contrachapado parecía estar en mejores condiciones de lo que esperaba, pero era evidente que estaba húmedo y, al pincharlo con un destornillador, casi no encontró resistencia. Por lo tanto, no tenía esperanzas de resistir las considerables cargas impuestas por la plataforma.

La capa se quitó fácilmente y el área se limpió rápidamente.

Esto, sorprendentemente, reveló que el núcleo de espuma de la cubierta no se había quitado de debajo del escalón del mástil cuando se construyó el barco.

Es un tipo de espuma que absorbe claramente la resina, por lo que quedó bien humedecida y no parecía haberse comprimido.

Sin embargo, sentí que dejarlo en su lugar correría el riesgo de acumular problemas futuros, así que lo quité con un cincel grande.

Luego limpié el área lista para recibir un bloque de roble bien curado que reemplazaría la madera contrachapada original y compensaría el grosor del núcleo de espuma.

Crédito: Rupert Holmes

1. La sierra multiherramienta oscilante era mucho mejor para el trabajo que una amoladora angular

Crédito: Rupert Holmes

2. Fue fácil trabajar con una línea precisa y generó muy poco polvo.

Crédito: Rupert Holmes

3. Después de levantar la parte superior del zócalo, se reveló el bloque de madera contrachapada húmedo.

Crédito: Rupert Holmes

4. Me sorprendió descubrir el núcleo de espuma de la moldura de la cubierta debajo del escalón del mástil; normalmente se retira debajo de accesorios muy cargados cuando se construye un barco.

Crédito: Rupert Holmes

5. Trabajo en progreso con la mayor parte de la madera contrachapada y el núcleo de espuma retirados.

Crédito: Rupert Holmes

6. Enmascarado y listo para comenzar el trabajo con fibra de vidrio.

Después de confirmar que el bloque de roble tenía exactamente el tamaño correcto, estábamos listos para comenzar a laminar.

Primero cubrimos el gelcoat intacto alrededor del zócalo; cinco minutos dedicados a esta etapa ahorraron horas de limpieza al final del trabajo.

Comenzamos laminando tres capas de estera de hebras cortadas debajo de donde iría el bloque de roble.

Luego mezclamos un relleno de resina, fibras de vidrio cortadas en trozos muy cortos y suficiente sílice coloidal para darle a la mezcla una consistencia que le permitiera formar picos como un merengue.

Una sección transversal del techo de la cabina que muestra (arriba) el (antiguo) escalón del mástil, el laminado, la espuma (azul) y la madera contrachapada, con el contrachapado (en marrón) encima del núcleo de espuma y (abajo) el nuevo escalón del mástil. laminado, espuma pero solo con el bloque de roble cónico (marrón), habiéndose quitado la espuma en el camino del escalón del mástil

Luego se colocó en la parte inferior del escalón del mástil, con el bloque de roble colocado encima.

Además de unir el roble a la fibra de vidrio de debajo, esto también llenó los huecos dentro del zócalo, lo que se confirma por el hecho de que tuvimos que limpiar el exceso desde la parte superior, alrededor del bloque de roble.

La etapa final del trabajo estructural fue reconstruir el espesor del vidrio en la parte superior del zócalo.

Utilizamos tanto estera de hilos cortados como mechas tejidas para restaurar la resistencia original, teniendo cuidado de asegurarnos de que cada pieza se cortara al tamaño correcto para evitar trabajos innecesarios al ordenar más tarde.

Una vez que se fijó la resina, pero antes de que se curara por completo, todo lo que se necesitó fue un cuchillo afilado para recortar el exceso de fibras de los lados de la reparación, dejando una cantidad mínima de acabado por hacer en los lados del zócalo.

Crédito: Rupert Holmes

1. Primero, laminamos tres capas de estera de hebras cortadas en la parte inferior de la base del mástil.

Crédito: Rupert Holmes

2. Se comprobó el tamaño del bloque de roble antes de pegarlo en su lugar.

Crédito: Rupert Holmes

3. El bloque después de colocarlo encima del relleno; el exceso ya se ha eliminado

Crédito: Rupert Holmes

4. Con la nueva fibra de vidrio laminada encima

Crédito: Rupert Holmes

5. Recortar el exceso de laminado de los bordes

Crédito: Rupert Holmes

6. Sin la máscara, había que limpiar muy poco los bordes.

Una vez completado el trabajo estructural, podríamos centrar nuestra atención en reemplazar el gelcoat.

En esta etapa, los lectores pueden tener la impresión de que el trabajo ya está prácticamente hecho, pero el repintado cosmético fácilmente puede llevar tanto tiempo como la preparación y el trabajo estructural.

Antes de aplicar gelcoat, lijamos la parte superior del nuevo zócalo con un papel de lija grueso para eliminar los puntos altos del nuevo laminado, reduciendo la cantidad de relleno y carenado necesarios para lograr un acabado suave.

Para ello resultó ideal una tabla de madera contrachapada rígida, que garantizó que toda la zona se lijara uniformemente.

Una lijadora eléctrica podría haber sido un poco más rápida en esta etapa, pero habría requerido un mayor nivel de habilidad para lograr un resultado perfectamente nivelado.

Podría decirse que la parte más hábil de un proyecto de este tipo es hacer coincidir el color del gelcoat.

Continúa a continuación…

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Primero, es necesario exponer el tono original del gelcoat limpiando y puliendo un área para eliminar la superficie oxidada y dañada por el sol.

Probablemente este aspecto tendrá un tono diferente al del resto de la moldura.

Afortunadamente, en nuestro caso sólo fue necesario recubrir con gelcoat la parte superior del zócalo, por lo que un ligero desajuste no se notaba tan claramente como una reparación en medio de una gran extensión de fibra de vidrio.

Pudimos conseguir una coincidencia bastante parecida al original añadiendo unas gotas de gelcoat ocre, gris y rojo a blanco.

Es mejor mezclar una cantidad razonable de gel del color correcto, en lugar de intentar igualar el color de cada lote al que agrega endurecedor.

Para ello utilizamos gelcoat fluido (líquido), en lugar de los tubos de relleno de gelcoat que venden los proveedores, que suelen ser un tipo diferente de producto y, por lo tanto, no son un verdadero gelcoat.

La primera aplicación de esto se mezcló con sílice coloidal, agregando nuevamente lo suficiente para permitir que la mezcla formara picos como merengue.

El secreto para un trabajo de carenado eficiente es aplicar una cantidad mínima de masilla para que solo sea necesario realizar un mínimo de lijado.

Aplicamos la masilla con una espátula de yesero de 8 pulgadas de ancho, que resultó ideal para este propósito.

Después de lijar nuevamente con papel grueso, se aplicaron más capas de masilla y se lijaron hasta que la parte superior del zócalo quedó absolutamente lisa.

El siguiente paso fue empezar a pintar sobre gelcoat liso sin masilla. Para ello utilizamos un rodillo y aplicamos media docena de capas.

Al mismo tiempo, el gelcoat del mismo color también se utilizó para rellenar otras muescas y abolladuras en la moldura de la plataforma, incluidos dos de los viejos agujeros que se habían cortado para los prensaestopas de la plataforma.

Luego se volvió a lijar, inicialmente con papel de grano 240, antes de trabajar gradualmente hasta papel de grado 1200 en húmedo y seco.

Esto es lo suficientemente fino como para poder pulir el gelcoat después.

De nuevo sobre una base sólida: el mástil se elevó, con las drizas hacia la jarcia de funcionamiento reenhebradas y el cableado pasando a través del prensaestopas de la cubierta, que se reposicionó para que estuviera libre del bloque de madera en el escalón del mástil. Crédito: Rupert Holmes

Normalmente, después del pulido, se deben aplicar dos capas de cera para evitar que la superficie se desvanezca y se oxide; sin embargo, a menos que el área circundante se pula para devolverle su acabado original, retrasar la etapa de encerado acelerará la velocidad a la que el nuevo material se desvanece hacia el acabado original. sombra del resto de la cubierta.

Una vez finalizado el trabajo cosmético, se instaló el nuevo escalón del mástil, aplicándolo sobre el sellador adhesivo de poliuretano Sikaflex 291 para garantizar un sellado duradero.

Luego todo lo que quedaba era volver a subir el mástil, para lo cual nuevamente solicitamos la ayuda de amigos en un procedimiento inverso al de bajar el aparejo.

El resultado final es un trabajo mejor que el núcleo de espuma y madera contrachapada con el que se construyó Ammos, y debería durar más que los 18 años que logró el original.

Desde que realizamos los trabajos hemos navegado más de 4.000 millas, incluida una distancia importante en ceñida con más de 25 nudos de brisa, sin signos de movimiento ni otros problemas.

Crédito: Rupert Holmes

1. Lijar la mezcla de masilla gelcoat con una tabla de contrachapado rígido

Crédito: Rupert Holmes

2. Aplicar la primera capa de gelcoat con rodillo – aplicamos seis capas en total

Crédito: Rupert Holmes

3. El zócalo del mástil con el gelcoat nuevo, pero antes de lijar

Crédito: Rupert Holmes

4. El lijado fue un proceso minucioso, que implicaba trabajar con muchos grados de papel abrasivo.

Crédito: Rupert Holmes

5. Montaje del nuevo escalón del mástil: se colocó sobre un sellador adhesivo de PU de grado marino para evitar problemas futuros.

Crédito: Rupert Holmes

6. El nuevo escalón del mástil, terminado e in situ en Ammos, ya está listo para aceptar el mástil.

Con un par de amigos dispuestos a manejar barcos y una cuidadosa coordinación, es posible bajar el mástil sin una grúa.

Comience haciendo rafting en los tres botes juntos, con el suyo en el medio, luego ate una driza de cada uno de los botes debajo de las crucetas.

Además, ate firmemente una cuerda guía alrededor del pie del mástil; esto se usa para controlar la escora del aparejo a medida que se levanta.

Bajando el aparejo. Crédito: Rupert Holmes

Tensar las drizas para sostener el aparejo y desconectar la jarcia firme.

La parte crítica de la operación es cuando el equipo se levanta del escalón del mástil, ya que la escora del mástil comenzará a oscilar inmediatamente.

Al izar el aparejo, localizar el mástil en su escalón es la etapa más precisa de la operación, requiriendo una buena comunicación entre las tripulaciones de cada embarcación.

Crear un sello eficaz en el punto en el que los cables pasan a través de la plataforma puede ser un problema constante con los mástiles escalonados en la plataforma, por lo que estas son las fuentes más probables de entrada de agua al escalón del mástil.

Combinar todos los cables en un solo telar y pasarlos a través de un conector de cuello de cisne sellado es quizás la mejor solución permanente.

Esto permitirá que los cables pasen a través de la cubierta sin obstáculos y sin que entre agua debajo.

Sin embargo, son difíciles de conseguir y no pude encontrar uno del tamaño adecuado para Ammos.

Los prensaestopas de cubierta proporcionan sellos para los cables. Crédito: Rupert Holmes

Los prensaestopas de cubierta con cuerpo cónico y sello, como los de Index Marine, producirán un buen sello alrededor del cable.

Sin embargo, el caucho se degradará con el tiempo debido a la exposición a los rayos ultravioleta, por lo que es necesario reemplazar el casquillo periódicamente.

El daño se acelera cada vez que se pasa el cable a través de la parte de goma del prensaestopas, por lo que vale la pena reemplazarlo cada vez que se baja el mástil; el costo y el tiempo involucrado en hacerlo es mínimo en comparación con el trabajo de reparación en el escalón del mástil.

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