Reparación del espejo de popa para una licitación dura: paso

Jake Frith explica cómo realizar una reparación del espejo de popa para disfrutar de muchos años más de servicio sin problemas.

El robusto espejo de popa reforzado con madera contrachapada. Crédito: Jake Frith Crédito: Jake Frith

Reparación del espejo de popa para una licitación dura: paso a paso

Para embarcaciones pequeñas y abiertas que se utilizan principalmente con motores fuera de borda, el espejo de popa es probablemente la parte más importante de su estructura.

El peso del motor y sus efectos de torsión similares a palancas al subirlo, bajarlo, girarlo y accionarlo hacia adelante y hacia atrás pronto revelan cualquier debilidad en la integridad estructural, y observar un fueraborda todavía sujeto a una pequeña sección arrancada del cabezal del espejo de popa. porque el fondo del mar más rápido que un fletán nostálgico debe ser uno de los espectáculos más deprimentes de la navegación.

Dicho esto, en esta licitación no se requirió ninguna revelación sorpresa; El barco había pasado dos años invertido en el techo de mi cobertizo y, al bajarlo para volver a ponerlo en servicio, la madera del espejo de popa se convirtió en polvo en nuestras manos.

Si estuviera escribiendo esto hace 15 años, no habría ninguna evidencia de madera contrachapada en este artículo.

Quizás haya gente que lea esto y que menosprecie su uso aquí.

En el pasado, habría sido todo caoba maciza, teca o, en caso de necesidad, iroko, y también habría quedado muy bonito.

Un espejo de popa de caoba fijado en su lugar.

Las implicaciones medioambientales y de costes (esta licitación me la dieron a cambio de nada y no puede verse muy bien o la quitarán del parque de barcos) significan que es necesario guardar maderas duras cada vez más difíciles de conseguir y caras para los pocos escenarios. en el que son innegociablemente necesarios, y éste no es uno de esos.

La advertencia es que debe utilizar madera contrachapada de alta calidad, como la marina o la de élite, y debe cubrir cualquier fibra final que pueda ser susceptible a la entrada de agua, especialmente agua de lluvia.

Tenga en cuenta que utilicé una pequeña tabla de caoba de 8 mm para cubrir la veta del extremo de la madera contrachapada a lo largo de la parte superior, ya que tenía un recorte de repuesto y es una solución elegante, aunque varias capas de epoxi seguidas de barniz funcionarían igualmente.

Casi todas las embarcaciones de fibra de vidrio más antiguas, como ésta, originalmente estaban recubiertas de resina de poliéster, ya que es muy resistente para construir un barco y cuesta un tercio del precio del epoxi.

Entonces, ¿por qué utilizar una costosa resina epoxi para modificarlo o arreglarlo? Cuando un barco de resina de poliéster y fibra de vidrio se guarda en la fábrica, se hace "verde sobre verde".

Esto significa que las capas, como la primera capa de gelcoat en el molde (que crea la capa exterior brillante y coloreada), y las capas posteriores de refuerzo adicional, como la estera de hebras cortadas y cualquier capa fluida interna, se colocan encima de la última capa. mientras que la última capa todavía está en un estado ligeramente pegajoso.

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Eso significa que la siguiente capa, siempre que se aplique dentro del período de tiempo correcto para el sistema de resina y la temperatura, crea una unión química con la capa anterior, no solo una unión mecánica.

Esto lo convierte en un casco bueno y resistente, de armado rápido y a un costo razonable.

Al reparar embarcaciones existentes, ya no es posible realizar uniones químicas: una vez que la embarcación sale de fábrica, se trata únicamente de uniones mecánicas.

El epoxi marino tiene buenas cualidades adhesivas para sustratos curados, particularmente si las superficies a unir están muy desgastadas.

Las resinas de poliéster, en comparación, tienen muy pocas cualidades adhesivas.

Teniendo esto en cuenta, es fácil ver cómo el epoxi es la mejor opción para reparar y modificar cualquier casco de GRP existente y completamente curado.

Para una pequeña renovación como esta, usar epoxi en lugar de poliéster probablemente cueste diez libras más en total, pero eso es más barato que tener que volver a hacerlo todo unos meses después.

Todas las fotos paso a paso acreditadas a Jake Frith.

1. Empecé quitando todos los restos de los viejos muebles del espejo de popa y la tira interior podrida. No fue un trabajo difícil: la mayor parte del tiempo quedó en mis manos.

2. Un disco de lijado giratorio facilitó la eliminación de revestimientos sueltos y la abrasión del casco. La vieja cintilla exterior de madera se consideró reutilizable.

3. Después de aspirar el casco lijado, también limpié todas las superficies con un trapo empapado en disolvente. No podrás unir nada a una capa de polvo.

4. Me tomé un momento para maravillarme de lo flexible que es el borde superior de un casco de GRP sin el apoyo de su carpintería en el espejo de popa.

5. Envalentonado por una dieta de pizzas, hojuelas de salvado y bolsas para plastificar, progresé con el cartón como plantilla para un espejo de popa interior de madera contrachapada.

6. Tenía un bonito recorte de madera contrachapada marina de 15 mm, perfecto para un espejo de popa interior de ancho completo. Aquí, estoy recubriendo previamente lo que será el interior de esto con resina epoxi. Tenga en cuenta el calentador de infrarrojos para ayudar a que el epoxi se cure un poco más rápido.

7. Tanto las piezas interiores como exteriores de madera contrachapada se recubrieron previamente con epoxi, se curaron, luego se desgastaron, se untaron con mantequilla con este epoxi espesado con relleno de filete y luego se colocaron en su posición.

8. La carpintería de madera se sujetó ligeramente en su lugar para no exprimir todo el epoxi. También atornillé la tira de fricción exterior en la nueva capa interior.

9. A continuación, cepillé la superficie superior a nivel con la paleta de frotar antes de cubrir generosamente las fibras de los extremos con epoxi sin espesar para sellar permanentemente la humedad.

10. Agregué un par de capas atrevidas de cinta de carbono de 25 mm al laminado aquí, ya que lo tenía de repuesto. Es una póliza de seguro en caso de que quiera ponerle un motor más grande en el futuro.

11. Luego pegué caoba de gran tamaño de 8 mm con epoxi espesado con sílice coloidal y la atornillé con algunos tornillos avellanados de acero inoxidable para mantenerla aún más en su lugar.

12. Luego lo recorté al tamaño adecuado y lo lijé hasta darle la forma de la capa interior y las tiras de fricción exteriores, llenando los espacios en las esquinas para garantizar que no entrara la humedad.

13. Los restos de la caja de pizza salieron nuevamente para crear plantillas para unos hombros de madera contrachapada. Estos fortalecen enormemente un espejo de popa sin agregar mucho peso.

14. El par de hombros de madera contrachapada de 15 mm se pegaron y sujetaron en su lugar y, una vez curados, también se atornillaron con tornillos de acero inoxidable desde el exterior.

15. Después de pintar con tres capas de barniz, atornillé este ojo de almohadilla de acero inoxidable como cordón para asegurar el motor. Todavía no he perdido ningún fueraborda por la borda, pero una vez conocí a un hombre que ahogaba sus penas en el bar de un club náutico.

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